Как правило, предприятие приобретает дополнительный станок с целью повысить производительность и/или диверсифицировать производство. Однако, иногда, это может быть решением проблем с мелкими партиями, если основной автоматизированный станок имеет высокую производительность и его остановка для переналадки слишком дорога для производства мелких партий. Чтобы покрыть этот пробел и избежать прерывания серийного производства, многие компании используют дополнительный, более дешевый станок, без автоматизации, но с большей доступностью.
Однако компании, занимающиеся обработкой листового металла (методами кислородной, плазменной, лазерной, гидроабразивной резки), неохотно внедряют новое оборудование для резки или штамповки на своих предприятиях, если у них есть машины разных производителей. Это связано с несовместимостью программного обеспечения и необходимостью повторного программирования одинаковых деталей.
На самом деле существуют передовые решения, направленные на преодоление этих препятствий и повышение эффективности и производительности производства. Давайте ближе рассмотрим проблемы, которые часто возникают при совместном использовании различных машин для резки листового металла на одном предприятии и необходимого программного обеспечения, чтобы превратить использование вторичных станков в возможность.
Четыре вызова, связанные с совместным использованием нескольких станков
- Различие в марках подразумевает проблемы с обслуживанием и запчастями.
- Программное обеспечение CAD/CAM для нового станка отличается от других станков.
- Наличие станков с различными технологиями (пробивной станок, лазер, оксикот, плазма, водоструй) представляет вызов в поддержании качества производства с технологиями, обеспечивающими разные отделки.
- Обучение персонала.
Например, мы можем столкнуться с тремя различными программами в одном и том же предприятии, если у нас уже есть станок для водоструйной резки, пробивной станок и теперь мы хотим ввести лазерный станок.
Что еще, самая большая сложность возникает, когда несколько станков объединены для программирования резки деталей из-за рабочей нагрузки различных машин.
Уникальное и глобальное решение
С учетом этих вызовов, в Lantek мы работаем над тем, чтобы предложить решение и минимизировать их влияние. Для этого мы интегрировали решение для любого станка по резке и пробивке листового металла в одну программу. С помощью Lantek Expert, CAD/CAM программного обеспечения для автоматизации ЧПУ программирования станков для листового металла, изменение, например, программы, созданной для оксикорта, на программу для водоструйной резки, становится возможным всего лишь одним кликом.
Данное программное обеспечение имеет множество преимуществ, связанных с интеграцией совместной работы различных машин:
- Они управляются одной программой.
- Экономия на обучении.
- Требуется обслуживание только одной программы.
- Использование единой базы данных деталей исключает ошибки дублирования.
- Быстрая замена деталей с одной машины на другую.
- Разработка постпроцессоров специально для конкретной машины и модели.
- Максимизация потенциала машины.
- Избегаются промежуточные файлы.
С учетом этих преимуществ, например, с набором деталей одно приложение вызывает алгоритмы развертки и сохраняет детали в своей базе данных. Таким образом, когда оператор вносит изменение в 3D, это изменение автоматически отражается в системе 2D, и нет необходимости обновлять детали.
Эти решения определенно не являются универсальными, например, создание файла DXF, и они должны быть разработаны для конкретной системы.
Однако это решение не является изолированным элементом от остальной части завода, а является глобальным и интегрированным с другими решениями автоматизированного управления производством (Lantek MES Manager), планирования ресурсов (Lantek Integra - ERP) и продвинутого анализа (Lantek Analytics). Это дает нам всеобъемлющее представление о предприятии, оптимальное планирование производства и выявление потребностей каждого отдела в реальном времени.
В зависимости от размера компании и ее организационной структуры, можно выделить несколько отделов, которые, грубо говоря, являются изолированными: администрация, технический отдел и производство. Такое разделение может показаться выгодным с точки зрения специализации сотрудников и изоляции от других внешних задач, однако оно имеет множество недостатков:
- Ошибки при переписывании информации.
- Задержки в передаче информации.
- Дублирование задач.
- Неточность данных из-за дублирования в различных отделах.
- Отсутствие информации о реальном статусе производства.
- С использованием стандартных систем информация разбросана, и нам приходится проводить несколько действий с различными отделами и/или программами, чтобы узнать статус заказа.
Поэтому службе продаж сложно быстро узнать, вошел ли заказ уже в производственный процесс, сколько заказов стоит перед ним, был ли он разработан, есть ли готовый файл числового управления. Кроме того, для производства также сложно узнать, может ли заказ подождать, есть ли еще заказы, ожидающие принятия, общие толщины и материалы и т. д.
Для руководства важно знать нагрузку на каждую из машин или план работ. Более того, отдел управления запасами работает на побочных путях.
Работа в цифровой экосистеме в таком формате не соответствует современным требованиям по срокам поставки записей, индивидуальным заказам, срочной информации о статусе производства продукта для клиента или предотвращению возможных задержек. При использовании одной программы, интегрированной с другими, информация поступает в упрощенном и оперативном режиме, преодолевая все отделные барьеры и возможные ручные ошибки. Все это приводит к повышению эффективности, производительности и прибыльности - все это необходимо заводу для конкуренции в эпоху Индустрии 4.0.
